| Parametri tehnici HP | ||||||||
| (mm) Diametrul nominal | (mm) Diametrul nominal | |||||||
| Articol | Unitate | Standardul industriei YB/T4090) | HP (valoare măsurată) | |||||
| 200 \ 400 | 450 \ 500 | 600 \ 700 | 600 \ 700 | 450 \ 500 | 450 \ 500 | |||
| Rezistivitate electrică | Electrod | μQm | ≤7.0 | ≤7.5 | ≤7.5 | 5.6-6.5 | 5.8-6.7 | 5.8-6.8 |
| Biberon | ≤6.3 | ≤6.3 | ≤6.3 | 3.5-4.3 | 3.5-4.2 | 3.5-4.2 | ||
| Densitate în vrac | Electrod | g/cm³ | ≥1.60 | ≥1.60 | ≥1.60 | 1.7.-1.75 | 1.72-1.74 | 1.70-1.72 |
| Biberon | ≥1.72 | ≥1.72 | ≥1.72 | 1.80-1.82 | 1.82-1.84 | 1.82-1.85 | ||
| Rezistență la flexie | Electrod | MPA | ≥10.5 | ≥10 | ≥8.5 | 12.0-15.0 | 11.0-15.0 | 10.0-12.0 |
| Biberon | ≥17.0 | ≥17.0 | ≥17.0 | 22.0-26.0 | 22.0-26.0 | 24.0-28.0 | ||
| Cte | Electrod | 10 ℃ | ≤2.4 | ≤2.4 | ≤2.4 | 1.7-2.0 | 1.6-2.0 | 1.6-2.0 |
| Biberon | ≤2.2 | ≤2.2 | ≤2.2 | 1.4-1.8 | 1.4-1.8 | 1.4-1.8 | ||
| Modul elastic | Electrod | GPA | ≤14.0 | ≤14.0 | ≤14.0 | 9.0-12.0 | 9.0-11.5 | 9.0-11.5 |
| Biberon | ≤16.0 | ≤16.0 | ≤16.0 | 14.0-16.0 | 15.0-18.0 | 15.0-18.0 | ||
| Frasin | Electrod | % | ≤0.5 | ≤0.5 | ≤0.5 | ≤0.5 | ≤0.5 | ≤0.5 |
| Biberon | ||||||||
| Diametrul nominal | Zona transversală | YT/T4090 (Standardul industriei) | HP (Enterprise Standard) | |||
| Încărcare curentă admisibilă | Densitatea curentului | Permis Sarcină curentă | Densitatea curentului | |||
| în | mm | CM² | A | A/cm² | A | A/cm² |
| 14 | 350 | 937 | 17400-24000 | 17-27 | 18270-25200 | 19-26 |
| 16 | 400 | 1275 | 21000-31000 | 16-24 | 22050-32550 | 17-26 |
| 18 | 450 | 1622 | 25000-40000 | 15-24 | 26250-42000 | 16-26 |
| 20 | 500 | 2000 | 30000-48000 | 15-24 | 31500-50400 | 16-25 |
| 22 | 550 | 2427 | 34000-53000 | 14-22 | - | - |
| 24 | 600 | 2892 | 38000-58000 | 13-21 | - | - |
| 28 | 700 | 3935 | 45000-72000 | 12-19 | - | - |
| Îndrumări pentru analiza problemelor electrodului | |||||||
| Factori | Ruperea corpului | Ruperea sfarcurilor | Desfacere | Sfat care stârnește | Pierderea șurubului | Oxidare | Consum |
| Neconductor responsabil | ◆ | ◆ | |||||
| Resturi grele responsabile | ◆ | ◆ | |||||
| Capacitatea transformatorului prea mare | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | |
| Dezechilibrul de fază | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ||
| Rotație de fază | ◆ | ◆ | ◆ | ||||
| Vibrații excesive | ◆ | ||||||
| Presiunea clamper prea mare sau prea mică | ◆ | ◆ | ◆ | ||||
| Distracție de priză electrod de acoperiș cu electrod | ◆ | ◆ | ◆ | ||||
| Apă pulverizată pe electrozi deasupra acoperișului | △ | ||||||
| Resturi de preîncălzire | △ | ||||||
| Tensiune secundară prea mare | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ||
| Curent secundar prea mare | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | |
| Factorul de putere prea scăzut | ◆ | ◆ | ◆ | ||||
| Consumul de ulei prea mare | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | |||
| Consumul de oxigen prea mare | ◆ | ◆ | ◆ | ◆ | |||
| De mult timp decalaj de la atingere la atingere | ◆ | ◆ | |||||
| Scufundarea electrodului | ◆ | ◆ | |||||
| Articulație murdară | ◆ | ◆ | |||||
| Dop de ridicare slab întreținut și instrument de strângere | ◆ | ◆ | ◆ | ||||
| Strângerea de îmbinare insuficientă | ◆ | ◆ | ◆ | ||||
| Notă: △ Indică performanța crescută. ◆ Indică scăderea performanței. | |||||||
Electrozii de grafit de mare putere, produsă în principal din cocs de cocs petrolier și ac, ca materii prime, ton de gudron de cărbune ca liant și sunt făcuți prin calcinare, loting, amestecare, presare, calcinare, grafitizare și prelucrare. Sunt conductori care eliberează energie electrică sub forma unui arc într -un cuptor cu arc electric pentru a încălzi și topi materialul cuptorului. Conform indicatorilor lor de calitate, aceștia pot fi împărțiți în electrozi de grafit de putere obișnuiți, electrozi de grafit de mare putere și electrozi de grafit cu putere ultra-înaltă. Electrozii de grafit sunt folosiți în mod obișnuit în cuptoarele cu arc electric (pentru fabricarea oțelului) și cuptoarele cu arc scufundat (pentru producerea de feroalloys, siliciu pur, fosfor, carbură de calciu etc.). Și cuptoare de rezistență, cum ar fi cuptoarele de grafitizare pentru producerea de electrozi de grafit, cuptoare de topire din sticlă și cuptoare electrice pentru producerea de nisip de diamant. Poate fi procesat în conformitate cu cerințele clienților, utilizate în principal pentru realizarea oțelului cu cuptor cu arc.
Avantajul produsului
(1) Complexitatea din ce în ce mai mare a geometriei mucegaiului și diversificarea aplicațiilor de produse au dus la cerințe mai mari pentru precizia descărcării mașinilor de scânteie. Avantajele electrozilor de grafit sunt procesarea ușoară, rata de îndepărtare a prelucrării cu descărcare ridicată și pierderea scăzută a grafitului. Prin urmare, unii clienți Spark Machine bazate pe grup au abandonat electrozii de cupru și au trecut la electrozi de grafit. În plus, unii electrozi cu formă specială nu pot fi confecționate din cupru, dar grafitul este mai ușor de format, iar electrozii de cupru sunt mai mari, ceea ce le face improprii pentru procesarea electrozilor mari. Acești factori au dus la unii clienți Spark Machine bazate pe grup folosind electrozi de grafit.
(2) Electrozii de grafit sunt mai ușor de procesat și au o viteză de procesare semnificativ mai rapidă decât electrozii de cupru. De exemplu, folosind tehnologia de frezare pentru procesarea grafitului, viteza de procesare a acestuia este de 2-3 ori mai rapidă decât alte procesare a metalelor și nu necesită o prelucrare manuală suplimentară, în timp ce electrozii de cupru necesită măcinare manuală. În mod similar, dacă centrele de prelucrare a grafitului de mare viteză sunt utilizate pentru fabricarea electrozilor, viteza va fi mai rapidă, eficiența va fi mai mare și nu va exista nicio problemă de praf. În aceste procese de prelucrare, selectarea instrumentelor cu duritate și grafit adecvată poate reduce uzura sculei și deteriorarea electrodului de cupru. Dacă comparați timpul de frezare a electrozilor de grafit și a electrozilor de cupru, electrozii de grafit sunt cu 67% mai rapide decât electrozii de cupru. În general, în prelucrarea descărcărilor, utilizarea electrozilor de grafit este cu 58% mai rapidă decât utilizarea electrozilor de cupru. În acest fel, timpul de procesare este redus semnificativ, reducând totodată și costurile de fabricație.
(3) Proiectarea electrozilor de grafit este diferită de cea a electrozilor tradiționali de cupru. Multe fabrici de mucegai au, de obicei, cantități de rezervă diferite pentru prelucrarea brută și de precizie a electrozilor de cupru, în timp ce electrozii de grafit folosesc aproape aceeași cantitate de rezervă, ceea ce reduce frecvența CAD/CAM și a prelucrării mașinilor. Numai asta este suficient pentru a îmbunătăți considerabil precizia cavității mucegaiului.
Formele de procesare a materialelor de grafit
Există trei forme principale de procesare a electrozilor de grafit: metoda vibrației sub presiune, metoda de formare automată CNC și metoda de procesare mecanică.
Materialele de grafit pot fi prelucrate folosind metode precum întoarcerea, freza, forajul și măcinarea. În plus, materialele de grafit sunt predispuse la cenușă în timpul procesării mecanice, care are efecte adverse asupra echipamentelor de procesare și a operatorilor.
Formele de procesare a materialelor de grafit
(1) Ciclul de producție lung. Ciclul de producție al electrozilor de grafit de putere obișnuiți este de aproximativ 45 de zile, iar ciclul de producție al electrozilor de grafit cu putere ultra-înaltă este mai mare de 70 de zile. Cu toate acestea, ciclul de producție a îmbinărilor cu electrozi de grafit care necesită impregnări multiple este mai lung.
(2) Consum ridicat de energie. Producerea a 1 tone de electrozi de grafit obișnuit necesită aproximativ 6000 kW · h de energie electrică, mii de metri cubi de gaz sau gaz natural și aproximativ 1 tone de particule de cocs metalurgic și pulbere.
(3) Există mai multe procese de producție. Procesul de producție include calcinarea materiei prime, zdrobirea și măcinarea, lotarea, frământarea, modelarea, prăjirea, impregnarea, grafitizarea și procesarea mecanică. Producția sa necesită multe echipamente mecanice specializate și cuptoare cu structuri speciale, iar investiția în construcții este mare, cu o perioadă lungă de rambursare a investițiilor.
(4) O anumită cantitate de praf și gaze dăunătoare sunt generate în timpul procesului de producție și este necesar să se ia măsuri de ventilație completă și de reducere a prafului, precum și măsuri de protecție a mediului pentru eliminarea gazelor dăunătoare.
(5) Materiile prime carbogazoase necesare pentru producție, cum ar fi cocsul petrolier și terenul de gudron de cărbune, sunt produse secundare ale rafinării și a întreprinderilor chimice de cărbune. Calitatea și stabilitatea materiilor prime sunt dificil de garantat pe deplin, în special cocsul de ac, tonul electrodului modificat și un ton special de agent de impregnare cu conținut insolubil cu chinolină scăzută utilizat în producția de electrozi de grafit cu putere mare și ultra-înaltă. Este urgent ca întreprinderile de prelucrare a chimicelor din petrol și cărbune din China să acorde importanță și să coopereze activ.
Aplicație de producție
(1) utilizat pentru cuptoarele cu oțel cu arc electric
(2) utilizate pentru cuptoarele electrice miniere
(3) utilizate pentru cuptoarele de rezistență
(4) utilizat pentru pregătirea produselor neregulate de grafit
Introducerea companiei
Handan Tuoda New Material Technology Co., Ltd. este un furnizor profesionist de grafit dedicat cercetării și dezvoltării, procesării, fabricării și vânzărilor de produse de grafit. Compania are o putere economică puternică și asistență tehnică avansată și a dezvoltat produse de grafit cu nivel de tehnologie internă de numerar, oferind clienților servicii integrate, de la selecția materialelor până la proiectare și procesare. Produsul este utilizat pe scară largă în diferite domenii, inclusiv industria electronică a semiconductorilor, industria de procesare mecanică, industria aerospațială și industria auto. Oferim clienților produse de înaltă calitate și servicii sincere, învăță și explorăm continuu tehnologia și am stabilit relații de cooperare cu multe întreprinderi.
